织就智造新经纬：传化化学定义纺织化学品新未来

在工信部“卓越工厂”的版图中，如果说浙江样本勾勒出中国制造高质量发展的轮廓，那么传化集团下属单位传化化学功能化学品事业部大江东基地则为其填充了极具代表性的产业底色——精细化工。作为国内高端纺织化学品龙头企业，大江东基地将纺织化学品上千种产品，通过高度智能化的“柔性生产力”，注入全球纺织服装产业的脉络。它生动诠释了传统化工如何凭借“多品种、小批量、多批次”的柔性制造与“制造+服务+平台”的深度转型，在细分领域锻造出卓越的全球竞争力。近日，《中国石油和化工》杂志记者独家专访了传化集团功能化学品事业部副总裁鲁国锋先生，他向记者介绍了传化化学如何通过柔性制造破解行业痛点，并以“制造+服务+平台”模式构建起难以复制的深度竞争力。

以全流程数字化驾驭“多品种小批量”

中国石油和化工：我们知道工信部“卓越级智能工厂”的评选标准非常严苛。在您看来，传化化学的高端纺织化学品工厂能够在众多项目中脱颖而出，其最独特的核心竞争力是什么？

鲁国锋：在工信部严苛的“卓越级智能工厂”评选中，传化化学的高端纺织化学品工厂能够脱颖而出，工厂的核心竞争力在于其面对“M”型生产的极端复杂性时，探索出了一套能够适应精细化工“多品种、小批量、多批次”特点的、全流程的数字化智能制造体系。这个体系不是简单的设备升级，而是将物联网、大数据技术与核心制造工艺深度耦合，实现了从客户需求到交付的“端到端”数字化。

具体来说，我们的独特性体现在三个方面：第一，关键工艺装备的自主研发突破。我们攻克了粉体自动配料、连续化薄膜整理等核心技术，并集成了自动粉体输送、产线物流一体化等装备，让柔性化生产在硬件上成为可能。第二，基于一个数据和控制底座的全面数据驱动。我们打通了SAP、MES等十余个系统，构建了一个“工厂大脑”，实现了生产、设备、能源等全流程的智能管控与协同。第三，极致的柔性化生产能力。这套体系支撑着180条生产线，能高效调配资源，灵活生产3000多种产品，将“多品种、小批量、多批次”的挑战转化为了我们的竞争优势。

归根结底，我们的核心竞争力不是某个单一技术，而是将极端复杂的生产需求，通过数字化手段进行系统性重构，为精细化工行业提供了一个可复制的卓越范本。

数智赋能多维落地

中国石油和化工：我们了解到，工厂可通过DCS系统（集散控制系统）等实现生产过程的自动化控制。在推进这类深度融合工艺与自动化的技术改造时，您遇到的最大技术瓶颈是什么？是如何组织研发、生产与IT团队协同攻关的？

鲁国锋：最大技术挑战是精细化工“多品种、小批量、多批次”的生产特性与自动化系统柔性适配的矛盾，以及SAP、LIMS等多个异构系统间的数据壁垒问题，导致信息流通不畅、生产协同效率受限。针对这一问题，我们构建了“安全底线+生产主线+技术驱动”的系统架构，组建跨部门协同攻关团队：研发团队聚焦非牛顿流体搅拌传热、“零返混”研磨等核心工艺机理，优化适配自动化生产的工艺参数；生产团队提供一线实操需求，明确自动化改造的落地标准；IT团队牵头基于安全底座搭建一体化智能平台，深度集成DCS、Batch等系统与ERP、SRP等业务系统，打通数据接口，实现各环节数据贯通与无缝衔接，通过“需求拆解—技术验证—试点应用—迭代优化”的闭环模式，完成工艺与自动化的深度融合。

今年4月，传化集团功能化学品事业部在国际染料展上正式发布AI工程师，10月正式发布AI工程师海外版

中国石油和化工：在化工生产对安全与环保有最严格要求的背景下，传化的智能工厂如何利用物联网和数字化系统，实现对重大危险源的实时预测预警，以及对“三废”产生量的精准管控与溯源？

鲁国锋：重大危险源管控方面，我们通过部署物联网智能仪表、传感器等设备，结合DCS系统构建安全全流程管控体系，实时采集危化品储存、输送、反应等全流程数据，通过系统联动实现数据实时共享，减少人为判断和操作，依托“系统判断+人工核实”双重保障实现风险预警。“三废”管控方面，搭建环保监测管理数字化平台，对废气、废水、固废排放数据进行实时监测与记录，实现全流程可追溯。

中国石油和化工：我们看到，传化化学功能化学品事业部大江东基地这座卓越级智能工厂在生产中全面贯彻了绿色生产理念。智能化系统如何具体助力企业实现“绿色制造”与“经济效益”的双赢，并推动产业向高端化、绿色化、服务化方向迈进？

图为传化化学功能化学品事业部大江东基地中控室

鲁国锋：绿色制造与经济效益“双赢”主要通过三大智能化路径实现：一是能源精细化管控，搭建能源智能管理系统，动态监测水、电、蒸汽等5大能种消耗，利用大数据和云计算分析预测能耗，优化能源调度，实现万元产值能耗下降10%；二是生产清洁化升级，通过自动化、密闭化、管道化改造，实现大宗原辅材料集中储存与管道输送，消除生产全流程人工干预，减少污染物排放；三是资源高效利用，借助数字化系统优化工艺参数，推动废物资源化，提升资源循环利用效率。在产业升级方面，通过智能化改造突破关键制造装备和技术，提升高端纺织化学品的生产能力，推动产品结构向高附加值转型；同时构建高效的供应链协同管控体系，以数字化营销和网络化协同制造模式，推动产业向高端化、绿色化、服务化方向迈进。

中国石油和化工：鲁总，我们“用数据来说话”，智能化工厂在生产效率、产品品质、综合能耗及物流效率等方面，带来了哪些最让您印象深刻的量化成果？

鲁国锋：说到数据，这正是我们智能化建设成果最直观的体现。正是有了未来工厂高效、敏捷的生产体系作为坚实支撑，我们在关键指标上都取得了进步。

首先，在生产效率上，我们5G网络8ms的超低时延和99.9%的设备数据采集，让生产流程顺畅。同时，生产系统的敏捷性也直接推动了创新，今年我们新产品的产出率达到19.1%，比上年增长了3%，产品开发和迭代速度显著加快。

其次，在成本与效能上，成果非常直观。今年，我们在年生产量提升3%的同时，人均效能提升了6%，形成了“增产不增人、增效又降本”的良性循环。我们利用5G网络无线技术，将原本需要大量复杂通讯电缆进行数据采集的工作简化，不仅使得我们的硬件投入极大节约，更重要的是通过设备信息的联网、可视化，从而及时进行设备管理，减少了由故障停机导致的损失。

在绿色与可持续发展方面，工厂持续秉承绿色低碳理念，构建了覆盖全厂的精细化能源管理体系。我们以在线计量仪表为底层基础，以DCS系统为媒介，通过我们的能源管理系统，对水、电、蒸汽、天然气等各类能源进行实时监测、预警与调控。这一体系在原材料与人工成本持续上涨的背景下，今年实现吨制造成本下降2.7%，并因设备高效运行，减少吨产品碳排放3.2%。这些数据综合起来看，我们的智能工厂不仅仅是一个生产单元，更是一个强大的增长引擎。它通过提升效率、保障品质和激发创新，已经成为了企业高质量发展的核心驱动力。

从智能车间到生态平台的战略跃迁

中国石油和化工：从战略视角看，您认为传化化学的实践，为整个精细化工行业探索出了一条怎样的高质量发展路径？

鲁国锋：传化化学探索出的是“数智化改造+绿色化转型+创新驱动+生态协同”的一体化高质量发展路径：以新一代信息技术与化工工艺深度融合破解行业效率瓶颈，以绿色低碳技术与循环经济模式响应“双碳”目标，以核心技术攻关与生产模式创新提升产业竞争力，以全链条数字化协同构建产业生态。作为龙头企业，传化化学应承担三大核心角色：一是技术创新的引领者，聚焦先进制造技术、绿色低碳技术等关键领域攻关，突破行业技术瓶颈；二是标准实践的示范者，将智能工厂建设中的系统架构、管控模式等实践经验转化为可复制的行业范本；三是生态协同的赋能者，开放数字化平台与技术资源，带动上下游中小企业共同转型，构建高效协同、绿色低碳的产业生态，为制造强国建设注入化工产业动能。

中国石油和化工：“卓越级”是一个里程碑。面向未来，传化化学在智能制造方面还有哪些新的战略想象空间？

鲁国锋：“卓越级”确实是一个新起点。面向未来，我们的战略想象将超越工厂围墙，主要围绕三个维度展开：

首先，是成为“数据驱动的研发制造体”。我们将深化数字孪生和AI技术在研发与生产中的应用。目标是通过模拟仿真，大幅缩短新产品从实验室到量产的时间，更好实现按客户需求进行定制化生产，让制造更智能、更前瞻。

其次，是从“智能工厂”走向“产业生态平台”。我们正推进工业互联网平台建设，未来将向全产业链开放我们的数字化能力。这意味着，我们可以赋能上下游伙伴，实现从订单、排产到物流的协同，推动整个纺织化学品产业链的透明化、高效化运营。

最终，我们的愿景是完成从“产品制造商”向“平台服务商”的跃迁。我们输出的将不仅是优质的化学品，更是一整套经过我们验证的智能制造解决方案和行业标准。我们希望通过技术输出，引领行业共同迈向高端化，实现从生产一个产品到定义一个行业未来的跨越。

从工艺与自动化的深度融合，到安全环保的数字化管控，再到绿色与效益的协同发展，传化化学功能化学品事业部大江东基地这座卓越级智能工厂实践，为精细化工行业转型升级提供了清晰指引。鲁国锋表示，未来传化化学将持续深耕数智化与绿色化转型，在技术创新、产业协同等领域持续发力，以龙头担当引领行业高质量发展，为新型工业化建设贡献更多实践经验。