海湾精化硅胶厂：锁定最优解 打好“组合拳”

早上七点半的平度新河园区，天色一片澄净。海湾精化硅胶厂工段长姜建建匆匆走向硅溶胶车间。他几步来到酸性交换釜前：“这层过滤网，就像给物料戴了层口罩，今天必须完成更换。”作为厂里的高附加值产品，酸性硅溶胶近三年市场需求量激增35%，但每批次7-8小时的转料时间，却成为制约产能提升的“瓶颈”。

生产线上，透明的原料胶在交换釜内缓慢流动，附着于树脂表面形成了顽固残留，增加了再生处理难度。更关键的是，转料时间每延长一小时，盐酸消耗便上涨3%，烧碱用量也跟着上升。

“能否找到适配的孔径底网，在提升生产效率的同时降低消耗？”针对生产痛点，硅胶厂厂长助理、技术员宿亚健提出疑问，并带领团队开启试验与调试之路。他们先后拿出3种方案，最终锁定最优解，为生产效率的提升与成本控制打开新的突破口。

原不锈钢滤网被拆下，更加适配产品粘度的滤网正式投入使用，大大缩短了硅溶胶的转料时间。硅胶厂通过对滤网目数及层数的精准优化控制，给离子交换效率带来了实打实的性能提升。实测数据显示，转料阻力直接下降22%。“现在物料通过速度明显加快，釜内残留基本清零。”刚完成转料作业的姜建建看着洁净的釜体介绍道。

加料环节的优化更是关键的一环，原本沿管壁流淌的原料胶，如今通过新装的旋转喷头呈伞状喷淋而下，这种中心分散式加料方式，避免单点位进料造成局部凝胶的风险，同时也让交换反应效率直接提升18%，大幅缩短生产周期。

在此基础上，技术团队进一步对生产流程进行优化重构。他们打破“再生-洗树脂-交换-再生”的传统模式，创新推出“再生-三连交换-再生”的新工艺。“取消两次再生环节，每年可节省盐酸120吨、烧碱85吨……”画完生产流程操作图，宿亚健算起了效益账。

硅胶厂首批采用新工艺的产品顺利下线后，生产记录显示，转料时间从原来的7-8小时，缩短至2.5小时，产品收率提高了4.5%。这套提质降耗“组合拳”，成为企业高端产品“走出去”的又一张名片。

一直以来，海湾精化硅胶厂以创新为核心驱动，积极推进技术革新，攻坚关键技术难题，多项自主研发的创新举措投入使用，产品质量和管理水平实现全面提升。技术革新永无止境，四季度，硅胶厂将持续围绕“提质降耗”主题，锚定更高目标全力以赴、奋力攀登……