攻克焦油利用难题 增效成果显著

　　中国石油石油化工研究院兰州化工研究中心与独山子石化联合攻关，针对乙烯焦油、石油萘、重油浆及轻油浆等乙烯副产低值化原料，开展催化裂化性能研究及专用催化剂方案优化，并取得重要突破。成果已应用于80万吨/年催化装置，为掺炼上述原料提供了关键技术指导，预计每月新增效益700万元。此项技术既实现了低值副产物的高值化利用，也为独山子石化推进炼化一体化深度转型、提升整体资源利用效率提供了有力支撑。

　　独山子石化乙烯装置副产的乙烯焦油，是石油萘装置深加工的核心原料，但随着乙烯产能增加，石油萘装置及其下游加工环节的产能瓶颈日益突出，乙烯焦油、重油浆、轻油浆及石油萘等产品供求失衡、过剩加剧。上述物料消纳不畅，导致资源综合利用率下降，已成为影响乙烯装置整体效益提升的重要制约因素。催化裂化技术因其汽油收率高、工艺流程短、与现有炼厂兼容性强等优势，被视为乙烯焦油等高芳烃重质原料高值化利用的“短流程”突破口。然而，上述原料芳烃含量高、胶质沥青质多、残碳偏高，直接掺炼易导致催化剂中毒、生焦加剧、产品分布恶化，技术风险较大。

　　针对这一难题，石油炼制研究所迅速组建专项技术团队，多次派专家赴独山子石化现场，调研乙烯焦油等物料产出情况及催化装置运行工况，协调落实多种非常规原料的输送方案；联合独山子石化炼油运行二部，对四种原料开展多维度表征与分析，探讨其裂化性能，并通过ACE装置模拟评价，考察不同掺炼比例对催化剂活性、产品收率及生焦选择性的影响，明确最佳掺炼比例与操作条件。针对原料芳烃含量高、易生焦的特点，团队同步开展专用催化剂定向优化，提升抗积碳性能，经多轮实验，形成兼顾装置工况与产品分布的催化剂优化方案。在此基础上，与装置人员积极沟通，形成涵盖原料配比、催化剂及操作条件优化的完整技术方案，并在80万吨/年催化裂化装置上实施。工业运行期间装置平稳，每月加工轻油浆3000余吨，轻油收率增加个0.35个百分点，汽油辛烷值上升0.9个单位，创造经济效益约700万元，拓宽了原料来源，盘活了低价值资源，提升了装置整体运行效益。

　　下一步，团队将持续跟踪装置运行数据，优化掺炼比例与操作参数，并总结攻关经验，形成可复制的技术方案，为其他具备大型乙烯装置的炼厂提供参考。此次攻关过程中，石化院与独山子石化紧密合作，从实验室研究到工业应用开展了深入的联合攻关，形成了高效的协同攻关机制。当前，炼化行业正处能源结构调整与转型发展的关键期，催化裂化装置如何从传统的燃料型加工向原料适配中心转型，是行业面临的一道现实命题，也是石化院催化裂化团队始终在思考和探索的方向，本次攻关正是对这一思考的积极回应。