“双桃牌”双乙烯酮破茧记

　　秋意渐浓，海湾精化化工一厂双乙烯酮罐区却是另一番热火朝天的繁忙景象。原料装卸人员李梦帆正一丝不苟地对运送车辆的车况、安全附件及相关证件进行检查，并认真填写卸车记录。记录本上的数据清晰显示，这是今天的第14辆车。

　　1小时后，装卸作业顺利完成，李梦帆熟练地关闭卸车泵。“原来我们每天也就6-7辆车的装卸工作，但近年来，随着装置改造优化，如今已基本达成满产状态，每天的装卸车数量较以往翻了一番。”李梦帆擦了擦脸上的汗，自豪地介绍道。

　　突破产量“瓶颈”

　　产能与成本是企业提升核心竞争力的关键。按照海湾集团“双乙烯酮强则海湾精化强”的战略部署，海湾精化主动出击，向生产效能再提升发起合力攻坚。2020年，海湾精化成立专业技术团队，开启双乙烯酮产品工艺优化创新之旅。

　　醋酸是双乙烯酮生产的主要原料，若想突破双乙烯酮产量“瓶颈”，最核心的工作是将醋酸单耗降至最优水平，同时稳定装置的生产运行状态，在稳产达产中实现各类消耗稳定降低。这无疑是一座难以跨越的“大山”，因为单耗的每一点降低都需要对生产的各个环节进行精准把控和优化，而装置的稳定运行更是受到众多因素的影响。

　　多年来，企业已积累万余份生产运行数据。“改造升级初期，我们先将不同的运行数据整合起来，形成‘数据仓库’。”相关负责人介绍说。然而，这些数据复杂多变，光是整合工作就耗费了团队大量的时间和精力。

　　有了数据的支撑，技术攻关组一头扎进底层，从一组组数据开始摸索、验证，寻求装置高效运行的最优解，以及相应的控制参数。

　　2024年，随着装置运行周期、系统投料量等一个个难题不断突破，企业在技术革新上取得了优异的成绩。裂化装置优化改造项目成效显著，设备及管道腐蚀问题基本得到根本性解决，裂化装置运行稳定性大幅提升。

　　向绿色智能化迈进

　　繁忙有序的中央控制室内，“数字大脑”有条不紊地指挥着所有生产环节。近年来，企业以创新驱动为引领，主动通过先进科学管理和数字化、自动化、智能化发展，推动生产系统转型升级。

　　站在双乙烯酮生产系统监控屏前，屏幕上跳动的一组组数据，实时监测着生产线和设备的运行状态。“这种远程化、实时化的控制模式，不仅显著提升生产效率，更有效降低人为操作引发的风险隐患。”相关负责人介绍。

　　通过对装置的进一步优化，将原有的单回路调节升级为串级调节，成功实现“一键”自动投料。在此基础上，结合精细化操作，不仅有效降低粗DK中的高聚物占比，更实现精馏产品纯度的进一步提升。

　　早班会上，大家伙正在热烈讨论着能耗数据，你一言我一语，兴奋地分享着班组降低能源消耗的独门秘诀。为实现可持续发展，企业加强精益管理，建立专项奖励机制，鼓励员工踊跃建言献策，提出切实可行的降本增效“金点子”。

　　虽然月产量持续提高，但还远谈不上高枕无忧。遵循“减量化、再利用、再循环”的3R原则，海湾精化密织产业链，打造循环链，同步持续推进技术改造项目，将原材料及废弃物“吃干榨尽”。

　　装置投用的蒸汽余热二次利用项目，为降本增效添上浓墨重彩的一笔，完全替代了低压蒸汽的使用，经过2个月的调试优化，双乙烯酮吨产品蒸汽消耗下降超0.3t。

　　市场竞争需靠创新破局。未来，海湾精化将继续秉承“要么唯一、要么第一”的理念，持续向创新要发展，倾力打造国内第一高端品牌，推动百年海湾精化加快驶入“新”赛道。