向管理要效益 向技术要潜力——广东石化提质增效降耗纪实

　　“杨哥，你看2708、2709四个再生塔回流罐压力现在稳定在0.067兆帕，刚好卡在工艺参数下限运行，这下再生解析效果稳多了!”“咱们特意卡着低限精细调控，压力降一点，所需加热热源就少，从根源避免了胺液高温热降解，既能减少胺液损耗，又能省下蒸汽消耗，可谓一举两得!”6月20日，广东石化炼油五部酸性水和溶剂再生内操郭海霞对副值班长杨振宁说。

　　这是广东石化深耕流程优化、控耗降本增效的一个缩影。今年以来，广东石化以流程优化、节能降耗、设备改造、精益管理为抓手，掀起了一场“向管理要效益、向技术要潜力”的攻坚热潮。一项项务实举措接连落地，一个个“金点子”转化为实实在在的“新效益”，为公司高质量发展注入强劲动能。

　　优化流程破瓶颈　向工艺优化要效益

　　裂解汽油加氢装置是衔接乙烯裂解与芳烃抽提的枢纽，其传统前脱碳五流程长期存在碳五回收不充分、优质原料利用率偏低等瓶颈。为此，广东石化经多轮论证，通过精准调整分离条件与加氢工况，实现了物料精准分流与全组分高值化利用。

　　据化工一部经理王宏全介绍，在切换过程中，作业团队严格执行“一人操作、一人监护”双确认制度，坚持“微调、勤调、稳调”，历时40小时实现过渡料损耗降至最低。优化后，混合石脑油正构烷烃与异构烷烃总量飙升至82.77%，累计增产优质乙烯原料2100吨。

　　储运部从利用闲置管线来挖掘节能空间。针对油浆装船线长期闲置、蒸汽伴热持续运行的问题，储运部工艺工程师陈培磊提出解决思路：“在完成管线彻底吹扫置换后，可停运对应蒸汽伴热管线，从源头减少蒸汽消耗。”这一“金点子”当即获得认可。5月14日，储运部成功停运蒸汽伴热管线204条，每日可节约蒸汽123吨，现已累计节省蒸汽3444吨。据测算，该项目年可减少蒸汽消耗近4.5万吨，减少碳排放约1.2万吨，实现了经济与环保效益双丰收。

　　精打细算控氮气　向能源管理要节能

　　氮气管控是节能降耗的重要抓手。广东石化围绕氮气管控打出了一套漂亮的“组合拳”。

　　面对乙烯、苯乙烯等4套主力装置联动运行、氮气使用贯穿全系统的复杂局面，化工一部成立专项工作组，坚持逐装置、逐管线、逐阀门现场核对，全面理清氮气消耗结构，精准锁定高耗氮关键环节，建立可追踪、可优化的专项管控台账。同时，该部针对易燃易爆泄漏点逐步关小保护氮气，针对20多个助剂罐氮封反复找到最优用量，并用工厂空气替代氮气完成吹扫降温。经过精细调控，乙烯装置氮气消耗量降至2505标准立方米/时，减排978标准立方米/时；化工中间罐区氮气消耗降至470标准立方米/时，减排70标准立方米/时。

　　炼油四部则通过消除再生闭锁料斗系统盘阀泄漏，停用低压氮气掩护，节约氮气用量约70标准立方米/时；将重整循环氢压缩机及再生风机吹扫介质由氮气改为工厂风，再节约氮气用量约140标准立方米/时；将连续重整装置干气密封氮气改为工艺气，合计节约低压氮气360标准立方米/时，同时重整产氢的氮气杂质含量得到控制，显著改善氢气回收质量。

　　设备改造除顽疾　向机泵运行要潜力

　　广东石化不仅在“气”上做文章，还不断在“电”上挖潜力。

　　针对贫胺液泵P-0106A“大马拉小车”造成的电能无效消耗、机械密封损耗加快等弊端，炼油三部组建攻关团队，精准核算流量与功率匹配参数，敲定叶轮切割改造方案。改造后，设备负荷与生产需求精准适配，振动等关键指标全部优于设计标准，预计年可节电262万千瓦时。

　　炼油五部则在溶剂再生装置上打出了一套降耗“组合拳”。面对非加氢型装置富液杂质高、板换失效等顽疾，运行班组主动“揭榜挂帅”，通过蒸煮、氮气反吹、化学清洗等多轮摸索，根治过滤器堵塞问题，使富液入塔温度一举提升22℃，吨胺液蒸汽耗量大幅降低23%。加氢型装置随之跟进优化，蒸汽能耗同比下降13%。在2708装置换热器由并联增加串联功能后，富液闪蒸温度提至78℃、入塔温度跃升至98℃，蒸汽单耗持续走低。

　　此外，该部将再生塔回流罐压力稳定控制在0.067兆帕，胺液浓度由28%提高至33%，并从源头优化上游原料，减少杂质夹带，形成全系统协同增效的良好态势。