广东石化打出节能降耗“组合拳”

优化配比 错峰除焦 废水“上岗”

　　截至3月31日，广东石化两套常减压装置Ⅰ/Ⅱ一季度实际综合能耗分别降至9.01千克标油/吨和8.91千克标油/吨，连续优于设计指标；焦化装置综合能耗降至31千克标油/吨，节能成效显著。

　　今年以来，广东石化紧扣坚持“四精”管理、深化提质增效工作要求，通过优化原油配比、创新错峰除焦、挖掘节水潜力等一系列“组合拳”，推动多项能耗指标再创新低。

　　优化配比，驯服多变“油龙”

　　“节能降耗不是口号，是关乎效益、绿色发展和员工利益的实打实行动。”广东石化炼油一部经理赵睿表示。

　　一次现场巡检中，常减压装置外操李鑫发现电脱盐排水发黑、带油异常，立即上报。经排查，问题是原油频繁切换、部分油种带水严重，导致电脱盐脱水效果波动、乳化层增厚，排水水质超标。

　　炼油一部立即开展专项优化，精准提高界位控制、优化破乳剂投加与电场参数，快速稳定排水质量，最大限度减少污染物外排，降低对下游装置的环保压力。

　　针对频繁更换原油品种导致常减压装置运行波动问题，炼油一部主动对接专业部室，动态调整原油配比，将性质较轻的图皮、巴中、沙轻等原油送入Ⅱ套常减压装置加工，性质较差、易裂化的冷湖、盖亚拉等原油送入Ⅰ套常减压装置加工。同时，Ⅱ套常减压装置降低闪蒸罐操作压力，消除常压炉负荷瓶颈，装置加工负荷提升至109.6%。

　　此外，结合下游装置需求，炼油一部还精细化调整减压侧线收率，提升常一线、减一线、减二线产出，适时调节石脑油干点，做到资源“应拔尽拔”。

　　错峰除焦，打出用电“时间差”

　　焦化装置除焦电耗高，用电成本占比大。为降本增效，炼油一部创新推出错峰除焦策略：结合电价峰谷时段，将每日早晚除焦时间调整至电价低谷时段。

　　在策略实施首日凌晨4时，外操张泽宇先开启除焦塔顶、底盖，开启高压水力除焦系统。30兆帕高压水流如利刃切焦，碎焦混水成泥浆，沿溜焦槽流入脱水仓。经过近3小时作业后，早间除焦在电价低谷顺利完成。傍晚7时，夜班团队接续开展第二轮除焦工作，全程严格按方案执行，从设备复位、参数核对，到启动除焦、收尾巡检，各环节衔接顺畅。仅此一项，预计全年可节约用电成本730万元，实现能源效率与经济效益双提升。

　　同时，团队持续优化干气回收系统，提升焦化干气压缩机负荷，并通过贴近额定电流运行，日增回收量达50吨，有效减少放空浪费。

　　挖掘潜力，废水再次“上岗”

　　在水资源利用上，炼油一部精打细算。焦化装置冷焦过程每日需消耗大量新鲜水，成本高还增加排污压力。技术团队经过多轮试验，确定每套装置每日向冷焦水系统补充100吨净化水，年累计节水超3.6万吨。

　　更令人称道的是，“生产一班智创QC小组”的一项创新举措，改变了传统机封冲洗水依赖新鲜水的局面。该小组成员在日常巡检中发现，给水泵和酸性水泵的机械密封冲洗环节长期使用新鲜水，不仅浪费资源，还存在因水质不匹配导致密封件磨损的风险。经过反复研讨和工艺论证，他们将酸性水稳定引入机封冲洗系统。改造后，两套焦化装置日回用量达450吨，每年可节约新鲜水约16.4万吨，减少污水排放约15万吨，真正实现“变废为宝、以废治耗”。

　　“截至目前，部门员工提出的合理化建议数量同比增长40%，多个‘金点子’已转化为降本增效的‘金果子’。”赵睿表示。