“通过改造,漏汽问题彻底得到解除,每台干燥机每小时可节约蒸汽0.5吨的同时,还减少了设备损耗,运行更加稳定。”3月23日,吉林燃料乙醇公司乙醇联合车间饲料单元长介绍。
在原有干燥机凝水系统中,采用疏水阀进行气液分离,曾是一个令人头疼的“故障高发点”和“能源漏斗”。疏水阀本身使用寿命较短,且一旦发生内漏,难以通过常规检测及时察觉,从而造成蒸汽泄漏,导致干燥机内热源变得不稳定,直接导致产品DDGS的水分波动,迫使操作人员不得不频繁手动干预、调整进气参数,既增加了工作负荷,也造成了能源浪费。

此外,不稳定的蒸汽流动还加速了干燥机管束等核心部件的损耗,无形中增加了设备维护成本和停车风险。
与此同时,与之关联的V0071罐因系统运行不稳定而压力时常偏高,不得不进行外排气排放,进一步降低了系统能效,也构成了不必要的环境负担。
对这一系列痛点,该公司和车间组织技术人员进行技术攻关,通过多次实地考察和研究,最后制定了将原有的疏水阀更换为凝水罐分离器的解决方案,可以高效可靠地完成气液分离任务,从根本上遏制蒸汽的隐性泄漏。
改造成效立竿见影。系统运行稳定性获得跃升,蒸汽消耗得到有效控制,干燥热能供给均匀,这使得产品含水量一致性显著改善,质量管控更为轻松。
不仅如此,干燥机管束的工作环境变得平稳,寿命得以延长,维护压力随之缓解。同时,整个系统运行更为协调,V0071罐的压力被稳定在合理区间,外排需求大幅减少,实现了节能与环保的双赢。
技术人员介绍,此次通过关键部件的精准改造,投入仅在70万元左右,而项目实施后每年降耗创效500万元,实现了小投入大产出。
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