以匠心管设备 以闭环保安全——华锦集团构建设备全生命周期管控体系

　　近日，走进华锦集团生产厂区，设备管理部技术人员正手持仪器，对低温液相腐蚀管线开展超声波测厚。这是华锦集团常态化设备隐患排查的日常缩影。

　　细查隐患，靶向堵漏

　　“设备是生产的命根子，设备管不好，安全就无从谈起。”华锦集团设备管理部部长张继华说，石化装置设备繁杂、管线密集、工况严苛，微小设备缺陷极易引发安全泄漏风险。今年上半年，华锦集团聚焦工业炉、液化烃小接管、塔设备、装车栈台、腐蚀管线五大核心设备管理领域，开展了全覆盖、深层次专项排查。

　　针对工业炉高温腐蚀、结焦、衬里脱落等常见隐患，技术人员对炉体、炉管、火嘴、烟道等关键部位逐项检查，累计排查整改隐患650项。针对塔器高空巡检盲区，逐层核查人孔、法兰、管口及支撑结构，补齐高空设备管控短板，完成隐患整改165项。

　　围绕泄漏高发薄弱点位，华锦集团对液化烃小接管逐段摸排，梳理建立问题台账，整改隐患27项；全面排查易燃易爆装车栈台，整改隐患24项；对550℃以下有毒有害液相管线开展专项检测，完成108条腐蚀管线测厚排查。集团全年计划校验安全阀2889台、呼吸阀445台，同步细化检维修作业标准，对拆解、检修等高风险作业实行双监护、全过程督导，有效筑牢设备安全运行防线。

　　数智赋能，由修转防

　　华锦集团搭建设备信息化管理平台，实时展示腐蚀监测、振动频谱、温压运行数据，以数字化手段重塑设备运维逻辑。今年1月严寒季，仪电中心对乙烯、炼化、辽宁北化、热电等分公司44台关键电机、机组开展冲击脉冲与振动频谱检测，排查轴承损坏、对中偏差、部件松动故障12项，第一时间处置，规避低温极端工况停机风险。

　　腐蚀管控是石化设备管理重中之重。上半年，该集团新增104处腐蚀贴片监测点位，7台大型往复机组在线监测传感器加装项目进入踏勘采购阶段；同步推广泵群离线测振功能，持续扩大关键机泵智能监测覆盖范围。

　　“以往设备故障后再维修，如今依靠数据预判风险，实现故障前置处置。”华锦集团设备管理部检维修管理室主任赵沈舟介绍，集团建成标准化预知性检修流程，以聚丙烯装置P-202轴流泵为例：4月监测系统捕捉设备振值持续走高，技术人员使用SPM仪器诊断判定轴承滚动体损坏，提前备齐工装备件，5月7日精准停机检修，解体验证故障预判准确，大幅压缩停机时长、减少生产损失，形成“监测预警—诊断分析—精准检修”完整运维链条。

　　标准筑底，闭环提质

　　为破解装置多专业交叉、标准模糊、职责重叠的管理难题，华锦集团以标准化建设为抓手，推动设备管理从“经验人治”转向“制度管控”。针对防雷防静电接地管理短板，集团梳理权责边界，出台专项管理要求和改造方案，计划今年底完成全厂区接地、跨接系统标准化重构。截至6月，7套装置累计整改接地隐患38488项，投入整改工时15649个，将零散治理经验固化为可落地、可考核的标准化管理体系。

　　在此基础上，华锦集团建立设备隐患“排查、登记、整改、销号、复盘”全闭环管理机制，对隐患问题分类建档、限时整改、逐项销号，杜绝整改流于形式。上半年，集团完成274项重点风险隐患全部闭环整改。节后复工，通过回看43处监控点位、300余小时视频记录，核查现场巡检履职与标准化作业情况，完善隐患复盘监督体系。

　　立足装置长周期平稳运行，华锦集团锚定“四年一大修”目标，以2028年装置大修、2027年5月底完成全部筹备工作为节点倒排任务，3月启动大修方案编制，4至5月敲定检修项目与备件清单，6月推进长周期备件申报、设备技改立项及工程量核算，统筹常规检修与技改升级，实现大修筹备常态化前置，彻底摒弃临时突击检修模式，以标准化、闭环化、前瞻性设备管控体系筑牢安全生产屏障。