新桥矿业以技改谋“质”变

　　2月28日，在铜化集团旗下新桥矿业公司技术中心磅房，一台银灰色机械臂正以每分钟约3次的频率精准抓取铜精砂样品。据了解，这是国内首台自主研发的精矿自动取样机，能够显著提高取样的准确性和公平性，同时降低安全风险。

　　自动取样机只是新桥矿业技术改造和智能化升级的“冰山一角”。近年来，新桥矿业公司通过一系列技术改造和智能化升级，以“质”变为目标，不仅提升了生产效率，还开创了矿山生产的新场景。

　　创新“磨”改

　　“关于选矿厂高硫铁粗二矿浆返回再磨的建议”是去年新桥矿业公司合理化建议提案奖的最高奖项。项目团队成员之一、选矿主任工程师黄开元介绍，此前通过物相分析发现，高硫铁产品中第二道浮选工艺含有30%以上的磁铁矿。由于铁精矿含硫指标难以稳定控制，部分铁精矿不可避免地进入高硫铁产品中，而铁精矿的价格远高于高硫铁产品，导致铁精矿产品组合未能达到最优，存在较大提升空间。该项目通过将高硫铁粗二矿浆返回球磨再磨，使连生磁铁矿单体解离并充分回收，显著提高了产品经济价值。

　　然而，看似简单的“返回再磨”实施起来却困难重重。为了分离脱硫粗二矿浆，需要在脱硫车间新建泵池，并铺设管道将矿浆输送至球磨进料斗中。由于缺乏参考资料，团队只能自行摸索，仅泵池就修改了两次，管道也调整了三次。

　　尽管改造过程艰难，但回报十分可观。技改后，高硫铁含磁铁量从40.16%降至32.74%，铁精砂含硫量从0.73%降至0.61%。按照每年150万吨的处理量计算，原矿含铁10%，回收率提高了4.58%，年增加经济效益约196万元。同时，此项技改为50米浓密池周边环保整治提供了必要条件，进一步提升了企业的环保效益。

　　技改提效

　　在选矿厂的微信群里，磨浮工段长陈昌锋上报了前一日小夜班的矿石处理量：1850吨。这一数据标志着，经过20多天的调试与试运行，技改后的半自磨设备每小班处理量已达到预期效果。

　　随着露天转地下项目的建成投产，选矿矿源也发生了变化。相较于露天矿，井下矿石硬度较高、不易磨碎，导致部分硬度大的矿石与废石一同排出。同时，部分石子矿堵在半自磨机出料口，造成矿石过磨，不仅制约生产，还加剧了对半自磨机衬板、钢球以及渣浆泵、管道、旋流器等设备的磨损。选矿团队经过考察与研究，提出了“半自磨外返”建议，利用转运皮带和大倾角皮带将未磨碎的块矿再次返回半自磨机进行二次磨矿。

　　“矿源变了，我们的磨矿方式也得调整，以变应变。”“半自磨外返”项目负责人何国亮表示，去年4月方案通过后，团队便着手准备，从设计到备品选型，厂里倾注了大量心血。技改前，矿石日处理量为5250吨，半自磨机每天排出废石量约30吨。改造后，矿石日处理量提升至5520吨以上，且磨矿设备已具备5800吨的处理能力。同时，废石日排出量降至不足1吨，几乎可以忽略不计，实现了“吃干抹净不留渣”。

　　智能添料

　　近日，在新桥矿业公司选矿厂乳化车间，浮选女工潘慧正在巡视设备运转及石灰泵电流、水流量等情况。“石灰乳添加实现智能化操作后，我们乳化工转为浮选工，现在只需在规定时间巡视，劳动量大大降低。”相比人工投料，潘慧对智能化改造带来的便利赞不绝口。

　　此前，浮选工需根据铜浮选pH值通知乳化工手动调节石灰添加频率。人工操作存在滞后性且容易误操作，导致选铜矿浆酸碱度波动较大，影响铜精品指标和铜回收率。为实现乳化车间无人值守、科学控制石灰用量，选矿厂分管设备的副厂长钱强明带领技术人员反复评估浮选现场条件、采集相关数据，经过两轮技改，最终完善了自动控制系统。这不仅提高了浮选参数的可控性与稳定性，还节省了大量劳动力。

　　去年，新桥矿业公司先后完成了“选矿厂水源综合利用及用水脉络优化配置的技术研究”等一系列技改项目，并对井下负380米泵房、负330米泵房、东翼主井提升系统等进行了无人值守改造，进一步提升了井下作业的安全性和效率。

　　未来，新桥矿业公司将继续积极探索，坚持把加快技改升级作为推动高质量发展的关键，积极培育新质生产力，通过技术改造“改”出一片发展新天地。