涪陵气田标准化建设打造精品地面工程

 4月18日，江汉油田涪陵页岩气田焦页173号集气站正式投入使用。站内采气井整齐规划排列，加热炉、分离器、除砂器及集输管线规范摆放，采气工在醒目的安全通道标识线上不断巡检。

涪陵气田现有129座集气站，今年以来，为了实现地面工程提质创优目标，江汉油田产建管理中心根据中石化场站“五化”建设标准，在涪陵页岩气田启动标准化建设，打造精品地面工程。截至目前，标准化设计覆盖率达到80%，工厂化预制率达到85%，模块化施工率达到85%，机械化作业率达到75%，均达到或超过中石化标准。

加强标准化设计。作为国家级页岩气示范区，今年以来，涪陵页岩气田地面工程建设始终坚持高标准、高质量，井场、集气站、集输管线、脱水站、道路及标识等均采用标准化设计，井口、集气站按无人值守的标准进行设计，水套炉、分离器等主要单体设备采用撬装化设计，规范统一标准。

加强标准化施工。油气产能建设管理中心在涪陵气田集气站建设中，从施工设计、实施作业、技术创新上不断进行改进，确保高效率高标准建成井站。该中心设计人员在页岩气标准化设计上由标准化V2.0版迭代升级为V3.0版，设计中强化三维设计应用，串联物料采购、现场预制等环节，实现设计、制造、拼装一体化，通过设计自动生成预制单线图、材料表等，极大方便施工人员依据设计图纸施工。

小型场站集成化、撬装化也是提升标准化建站重要举措之一。日前，由产建中心建设的焦页149号东集气站进入投产，通过采气树井口集成化，该站直接减少焊缝36道，井口施工工期缩短90%，且完全杜绝井口一级受限和一级动火作业，施工质量和安全风险管理也得到提升。为提升施工工厂化预制率，该中心还联合施工单位推进全自动化焊接站建设，小型全自动焊可适用于全位置外焊，特别针对狭窄空间的自动焊接而设计，可以用于单面焊双面成形根焊、热焊、填充、盖面，全自动焊接站投用后，焊接效率可提升为目前的5倍，新建场站工厂化预制率可提升10%。

焦页18号东集气站是油田首个立体式计量分离一体化撬装设备，该一体化撬装设备系统整合场站计量、分离设备，集成工艺、电气、自控、通信等相关系统，结构紧凑，可以占地减少50%，施工人员投入减少30%，工期减少25%，平均单井投资减少20万元。借助该一体化橇项目，该中心摸索形成了一套橇装制造、场内预组装、分段运输、现场吊装组装的“搭积木”的模块式施工技术体系，模块化建设持续得到提升。

“我们通过推行场站地面工程‘五化’建设，不断推进场站巧建快投，标准建设，持续提升地面工程支撑保障能力。”产建管理中心地面管理室主任徐凯说。