中国信息通信院：通用设备制造业转型面临四大瓶颈

通用设备制造业分工细、环节多、覆盖广，其向自动化和智能化转型过程中，在研发、生产、供给、服务等领域存在诸多瓶颈，亟待解决。这是《中国化工报》记者近日从中国信息通信院了解到的信息。

谈及通用设备制造业转型的瓶颈，中国信息通信院专家表示，在研发方面，上下游协同研发面临多重障碍。通用设备零部件种类繁多，企业间的协同研发和产品协调至关重要。目前，由于缺乏统一的研发设计标准库，上下游企业开展了大量重复和低效的研发活动，造成资金资源浪费；缺乏集成性的工艺设计仿真平台，各生产环节的工艺设计以独立进行为主，研发效率低下。

在生产方面，零部件质量控制难度较大。以轴承制造为例，设备生产作业自动化程度较低，轴承滚动体产品质量检测、产品信息追溯等环节均依赖于人工操作，不仅耗时耗力、效率较低，且精细化程度难管控，质量管理工作复杂易漏检。

在供给方面，仓储调度不准确。由于物控机制不健全，企业采购料号与生产制令的料号经常不符，容易出现因物料备货不足导致生产车间相互抢料等问题。特别是中小企业由于仓储周转率低，库存成本往往达到产品成本的50%以上。

在服务方面，远程设备维护能力不足。通用设备数量多、分布散，多采用人工巡检、定期维护的传统运维模式，需要投入大量人力物力。设备报警、故障发现与响应往往滞后，信息、数据无法及时感知和获取，影响生产连续性和稳定性。产品一旦出现售后问题，派遣技术人员赴现场维修成本高，且时效性差。

为此，中国信息通信院专家建议，相关企业可重点在相关环节部署数字化场景应用，实现从初始级向规范级、集成级再到协同级的逐级跃升。

在产品研发环节，首先搭建企业内部研发信息管理系统，构建研发基础数据库。进而引入CAD、CAE等数字化软件，提升产品研发的效率和精度。还可利用云计算和大数据技术，实现产品数据的实时共享和协同设计，缩短产品研发周期。进一步，企业可引入人工智能解决方案进行产品设计和优化，如利用AI进行材料选择、结构设计、性能预测等，提高研发效率和产品质量。

在生产制造环节，可利用基本的数字化工具对生产制造全流程进行数字化记录和分析。进而引入ERP、MES、DCS、WMS等系统，实现数据的共享和流程的协同，提高生产效率和资源利用率。还可引入工业机器人等，部署RFID与传感器技术，打造自动化生产线和数字化车间，对生产过程进行透明化管理，实现生产排程、资源调度、物料配送等多维度数据驱动的现场管控。进一步地，可引入人工智能、数字孪生、区块链技术等，实现生产过程的持续优化和智能决策。

在产品服务环节，首先建立客户服务管理系统，实现客户信息的集中管理和服务请求的跟踪处理。进而部署物联网等技术，对产品运行状态进行远程实时监控，预测产品故障并提供预防性维护服务。进一步地，企业可引入AI客服等智能服务手段，实现24小时不间断服务，提升服务响应速度和问题解决能力。此外，还可利用数字化手段持续创新服务模式，开展远程故障诊断、智能运维等增值服务。