大连重工：智造蝶变引领产业升级

近万平方米的大型厂房内，地面光洁如镜，看不到一丝铁屑或油渍。十几台橙黄色的龙门吊架整齐列阵，工人指尖轻点，几十吨重的齿轮箱便在智能吊具牵引下精准位移……6月24日，在大连重工大型高端风电齿轮箱智能制造基地，一幅充满未来感的智造画卷映入眼帘。

“以前拼体力，现在拼算力”

在这座按照“设备互联、系统集成、场景智能化”高标准打造的智能工厂里，百余台核心冷热加工设备正通过MDC（制造数据采集）技术悄然“开口说话”。从滚齿机的切削参数，到渗碳炉的温度曲线，无数条数据通过工业网关汇聚成河，在毫秒间流向工厂的“数字大脑”。

“请往这边看，这台16兆瓦的‘大家伙’，就是风电齿轮箱出厂前的‘终极考场’！”大连重工下属传动公司副总经理苏新顺指着试验台介绍，每一台风电齿轮箱在发货前，都必须在这里提前体验一把“上天”的感觉。试验台能精准模拟高空实际运行的复杂工况，对设备的震动、噪音及轴承温度进行全方位“体检”。苏新顺说：“风电设备一旦在高空出现散热不良或过热，轻则限制发电功率，重则直接停机。只有各项指标全部过关，才允许发往客户。”

除了严苛的“上天”体检，这里的微观检测同样充满科技感。在自动磨削烧伤检测线上，齿轮件正在经历清洗、检测等全流程。工厂专门配备了低温蒸发设备，能把90%的废液和水循环利用，将绿色生产做到极致。

苏新顺说：“以前的老厂区，设备主要针对1.5兆瓦到3兆瓦的小机型。现在行业主流直接飙升到了10兆瓦以上,老厂房那是‘小马拉大车’，早就力不从心啦。”

这句“力不从心”，正是大连重工装备集团斥资6.5亿元、高标准打造这座占地3.49万平方米新基地的直接动因。在这座钢铁丛林中，一场由内而外的“数字觉醒”正在上演。

设计数据无缝对接生产端

在大连重工车间中央的指挥中心，一面巨大的可视化大屏如同工厂的“数字大脑”。密密麻麻的数据流以毫秒级速度实时跳动，上百台核心设备的运行状态、能耗指标一目了然。

质量与流程IT本部副总经理阚健进一步揭秘了工厂背后的“数字大脑”：“我们与华为联手，第一是把整个业务流程给‘理顺’，从找客户、投标、签合同，到搞研发、出产品、做交付，全链条重新梳理，让业务模式焕然一新；第二是把数据‘地基’打牢，把以前互不相通的‘数据孤岛’全部打通，让研发等各个环节的数据无缝对接。”

这种改变是颠覆性的，传动公司技术部副部长张春涛对此深有感触：“以前设计师画完图，到车间能不能造出来是个问题。现在不一样了，我们在虚拟世界里就能给产品做‘仿真体检’，设计数据直接无缝对接到生产端，彻底打通了从图纸到车间的‘任督二脉’。”

数据是最权威的发言人。2025年，大连重工风电齿轮箱的年交付能力直接翻倍，达到1800台，销售收入突破21.78亿元。更令人惊叹的是，在人员仅增长17%的情况下，产品交付周期从120天缩短至105天，交付合格率高达99.18%。

流程、数据、产线等要素深度融合

近日，大连重工装备集团下属大连金重公司顺利通过辽宁省工信厅“先进级智能工厂”认证。拥有近百年制造底蕴的企业完成智改数转关键蜕变，搭建云边端协同智能制造体系，彻底改变传统重工“傻大黑粗”的生产面貌。2023年高端石化装备智能基地投产后，公司两年完成全制造体系革新：智能钢板立体库建成黑灯仓库，出入库效率提升40%；关键设备数控联网率达85%，生产数据实时可视化；研发到交付全流程数字化改造，生产全程可控可追溯。依托参数化设计工具与CAPP系统，设计周期缩短33%、成本降低30%；机器人焊接搭配毫秒级在线质检，不良品率降至1.2%；多系统集成平台实现全项目周期管控，订单准时交付率提升30%。

此次认证只是升级起点。大连金重公司将坚持“精益化+数智化”路线，深化AI与石化装备制造融合，持续拓展智能制造覆盖范围，以数字化能力持续为客户创造更大价值。

“传统管理模式曾是我们头顶的‘天花板’。面对行业跨界颠覆的潜在风险，数智化转型已是关乎生存与发展的‘必答题’。”大连重工装备集团董事长孟伟说道，集团锚定“打造世界一流重工企业集团”愿景，确立了“一条主线、三大方面、端到端贯通”的总体战略框架。以“全流程数智化转型”为主线，将业务管理数智化作为“大脑”、生产制造数智化作为“躯干”、产品与服务数智化作为“四肢”，推动流程、数据、产线等要素深度融合。

如今，大连重工装备集团已经与明阳智能、上海电气等十余家国内外知名整机企业展开深度合作，并凭借全生命周期数字化协同智能工厂建设，成为重型齿轮箱行业唯一一家首批国家级卓越智能工厂。

“十五五”规划开局后，大连重工装备集团的目光已投向更远的地方。孟伟透露，集团将围绕三大方面启动新一轮专项投资改造，推动曲轴、港机等多个工厂从“卓越级”迈向“卓越+”，全力冲刺国家“领航级”智能工厂行列，以数智化转型的澎湃动能，为辽宁全面振兴新突破贡献“重工力量”。