吴明：扎根33年，只为己内酰胺绿色蝶变

三伏时节，暑气蒸腾。湖南现代石化产业新地标、湖南石化公司年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目新区装置现场一片繁忙，这是55岁的吴明每天都要来转一转的地方。

吴明是湖南石化炼化工艺高级专家、酯化法环己酮技术研发课题组长。入职33年来，身边的同事换了一茬茬，手头的荣誉证书攒了一摞摞，己内酰胺装置与技术也实现“多级跳”，他却一直扎根于此，只愿为己内酰胺绿色蝶变贡献一份创新力量。

费心琢磨务实创新

上世纪80年代，我国尼龙面料稀缺，己内酰胺几乎全部依赖进口。为此，中国石化投资引进3套年产5万吨己内酰胺生产装置，湖南石化己内酰胺装置是其中之一。

1991年，吴明大学毕业，投身己内酰胺新装置建设和开车准备工作。入职岗位培训最后一门课程是手绘带控制点的装置工艺流程图。“几天通宵达旦，画了3张流程图，每一个阀门、每一台机泵、每一块仪表都一目了然。”吴明回忆说，“这让我养成了精细严谨的习惯，为后来从事科研工作打下了基础。”

1992年，己内酰胺装置开车成功后，生产运行遇到重重困难。其时，吴明担任制氢车间内操。

“内操是装置的‘大脑’，操作精细准确，装置才能稳定高效运行。”认识到这一点，他也总是开动脑筋，费心琢磨。例如，转化炉温度控制是一项关键操作，内操要根据工况从数十个烧嘴中，精准定位待调节烧嘴的位置，再通知外操执行现场操作，而他总能高效完成每一次操作。

4年后，吴明担任车间工艺技术员，时常创新思路攻克难题，助力增产创效。他说：“创新就在日常工作当中，每一次优化思路都是一次创新。”

当装置扩能改造因转化炉产能遇到瓶颈时，吴明提出的新增预转化流程的优化方案被采纳，使改造顺利完成；当装置大检修工期偏长影响下游装置开车进度时，他优化完善催化剂更换和还原施工方案，将开车工期缩短了一半。

接受挑战动力满满

2000年，吴明转岗科研技术员岗位，成为己内酰胺生产技术研发团队一员。“每天研究新的工艺、新的流程，不断接受新的考验和挑战。”他倍感兴奋，动力满满，并积极融入团队协力攻关。

一路走来，吴明亲历了公司己内酰胺产业链每一次技术改造和产业升级——2003年，年产7万吨环己酮肟生产装置一次投料开车成功，填补国内己内酰胺产品生产技术的空白；2005年，非晶态合金催化剂和磁稳定床反应工艺的创新与集成项目获当年国家技术发明奖一等奖；2009年，环己酮氨肟化路线己内酰胺生产成套技术获2009年度国家科学技术进步二等奖……

2010年，湖南石化与石科院合作开发酯化法环己酮成套生产技术。该项目是中国石化“十条龙”科技攻关项目，吴明担任湖南石化酯化法环己酮技术研发课题组组长。

13年间，科研团队先后进行小试、中试和工业化装置建设，形成具有自主知识产权的环己烯酯化加氢制环己酮新技术，实现产业技术升级。

“双线作战”坚定前行

2021年，备受瞩目的湖南石化己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目开工建设。从老区到新区，从实验室到工地，吴明也马不停蹄开启“双线作战”模式。

在酯化法环己酮成套生产技术的工业化装置建设过程中，吴明一方面配合设计单位完成挂片实验进行设备选材，另一方面深入工地配合做好催化剂装填和应用工作。“开车过程没有可借鉴的经验。”吴明说，“我们与石科院等单位的专家团队反复讨论，结合10多年来小试和中试的研发经验，制定详尽的开车方案。

去年12月15日，湖南石化己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目核心装置之一——全球首套采用环己烯酯化加氢制环己酮成套新技术的工业化装置建成投产。今年5月底，随着酯化法环己酮装置实现双线开车，全球单套产能最大、技术领先的己内酰胺生产研发基地也“官宣”全线开车。

成绩突出，吴明却习惯“归零”。如今已揽获中国石化突出贡献专家、湖南省石油化工优秀工程师、岳阳市卓越工程师等无数荣誉的他仍然置身己内酰胺新区，和同事在优化新装置运行、提高产品质量的同时，又明确了新的研究课题。

“科技创新只有起点没有终点，让绿色创新之花在一线绽放，我们会一如既往努力。”他表示。