元利化学：勇闯生物基BDO无人区

绿色化学品可以做什么？6月11日，记者走进元利化学展厅，各种“生活化”场景映入眼帘，可降解吸管、环保瑜伽面料、轻量化汽车内饰、低碳美妆包装瓶……这些看似“毫不相关”的日常消费品，背后有着一条完整的生物基绿色产业链。多年来，元利化学量产的低碳化工原料，从生产源头大幅缩减碳足迹，让看似高高在上的低碳产品，从产业蓝图直接走进大众衣食住行。

 “我们一直在做客户真正需要的产品。”元利化学副总经理、董事会秘书冯国梁表示，作为一家从上游材料增塑剂起步的企业，元利化学起步就以市场为导向，坚持“绿色低碳、循环经济”的发展理念，用客户需求反向引领产品研发与产能布局，循序渐进切入二元醇、高分子聚合物、材料功能性助剂等高端绿色新材料赛道。

根植绿色基因 自研生物基新工艺

元利化学与生物基化学品的“姻缘”，始于2016年的一次出国考察。元利化学团队在与国外企业的交流中，接触到“生物基”的概念，激发出将生物基和精细化工产品制备工艺相融合的创新构想。

元利化学副总经理刘嘉伟回忆道，在和海外客户交流的过程中发现，他们对生物基BDO很感兴趣，也有一定的市场需求。加之公司一直以来都在鼓励技术创新和工艺迭代，于是便顺势启动了生物基BDO全新产业链布局。

作为国内第一家“吃螃蟹”的企业，进军生物基BDO，在当时无疑是非常大胆的创新。据刘嘉伟回忆：“当时国内市场对“生物基”认识甚少，上游供应商也曾推广生物基类产品，但市场无人问津。所以选择研发这条出口海外为目标的技术路线，还是有一定风险性的。”

风险也意味着差异化的发展机会。元利化学团队经过深思熟虑，决定向生物基化学品赛道进军。2018年，元利化学正式立项生物基BDO项目，开启技术攻关之路。

摆脱路径依赖，才能实现科技自立自强。元利化学没有原封照搬国外生物基BDO制备的“一步法”，而是基于自身技术和设备优势独辟蹊径，创新采用“两步法”进行制备，实现生物基BDO产品稳定、连续量产。

在这条创新之路上，元利化学始终贯穿着“废弃物资源化”的绿色思维。元利化学潜心钻研仅四载，便顺利打通全流程，成功实现生物基BDO工业化量产。“这为公司在激烈的市场角逐中赢得主动权。”冯国梁自豪地表示，利用生物质资源生产生物基化学品以及生物能源，是实现脱碳和绿色环保的重要手段。元利化学严格选用生物质非粮原料，不仅避免了“与人争粮、与地争物”，更实现了变废为宝的“资源化利用”。 经权威测算，该工艺从源头实现了降碳40%-60%，远低于同类化石基产品，并且应用场景广阔，可适配可降解塑料、高端聚氨酯等绿色高附加值市场。

锚定差异化发展 精进技术路线

近年来，国内BDO行业面临供需失衡、产业协同不足、同质化竞争加剧等挑战，在激烈的市场竞争中如何破局？元利化学的选择是：走进口替代的高壁垒、高品质的差异化路线，依托技术创新向生物基、废弃物资源化，低碳、零碳产品发起冲击。

元利化学一直关注海外市场对环保和碳减排的动态。随着欧盟实施碳边境调节机制（CBAM），低碳排放产品可享受更低的关税税率，生物基BDO在生产成本上的劣势就不在了，更让综合成本的优势凸显出来。 

为了满足全球客户日益增长的低碳转型需求，元利化学正加速推进新产能的绿色规划。目前，元利化学生物基BDO产能达2万吨/年，新产线建设已在紧锣密鼓推进中，项目落成后将新增3万吨/年产能，届时整体产能规模将攀升至5万吨/年，将进一步强化公司的供应链交付能力和规模化协同优势，筑牢全球领跑地位。

经过近十年潜心攻关，元利化学的生物基BDO产品从“零”开始，现已走到全球领先水平。刘嘉伟告诉记者，公司的BDO制备技术获得多项国家发明专利，产品获得了美国农业部（USDA）生物基认证、ISCC PLUS认证。产品生物基含量从2021年的97%提升至目前的99%。

刘嘉伟向记者透露：“公司团队现在鼓足干劲，目标明确，就是尽快实现100%全生物基产品落地，为行业提供真正意义上的零碳供应链解决方案。 ” 

争当行业探路先锋 解锁国产新技术

元利化学不止于深耕生物基BDO板块，更勇当新材料领域新型技术的“探路者”，在光稳定剂、固态电池等多条细分赛道实现关键技术国产替代。作为公司核心支柱之一、获得国家制造业单项冠军产品的混合二元酸二甲酯，正是元利化学“副产品高值化”的典型代表。公司通过精湛的工艺技术，将上游行业的副产物转化为绿色环保的高端涂料溶剂，完美实现了经济效益与生态效益的双赢。这种将“绿色循环”刻入骨髓的DNA，也同样延伸到了其他新材料板块。

元利化学研发大楼

当前业内多数厂商仅依托石油基原料开展生产，与之不同，元利化学实现石油基、生物基产品同步量产。

目前，元利化学光稳定剂产能在6万吨/年。冯国梁告诉记者“我们的产品特点在于‘绿色化’‘定制化’，能够帮助有严苛环保要求和减碳指标需求的高端客户，搭配不同碳属性的产品组合，从供应链端帮助客户中和碳排放，完成减碳目标。”

当前，全球动力电池产业正迎来从液态体系迈向固态体系的关键跨越期，元利化学提前布局相关配套材料，产品现已完成多个头部电池企业的产品推广与验证。

“目前公司自研的三款电解液替代产品，有效攻克固液混合阶段技术难点，并具备快速量产能力。”冯国梁介绍道，同时针对负极材料从石墨向硅碳转型的趋势，推出的新型粘结剂有效解决了传统粘结剂溶胀、导电性差、循环寿命不足等使用缺陷。目前，公司将重点推动已有技术储备与验证成果落地，力争实现订单规模化突破。

面对新能源汽车内饰轻量化、环保化发展趋势，元利化学的团队敏锐判断：PCD凭借适配软包材料、耐油污水渍、耐磨无异味等优势，市场需求将持续提升。于是，元利化学再一次做了那个第一个“吃螃蟹”的企业。

公司2023年建成国内首套2000吨级PCD装置，产品主要供应聚氨酯传统市场，未来还将继续扩产以匹配下游传统行业增量与新增订单需求。目前，产品已成功应用到多家品牌的高端新能源汽车，并被多家合作企业纳入高端国产化替代材料。

经过二十余载的发展，元利化学仍追求卓越，不断进行产品的工艺创新和工艺迭代，将每一细分品类“做到极致”。多项产品产能与核心技术跻身全国乃至全球第一梯队，企业先后斩获国家级专精特新“小巨人”、国家知识产权示范企业等荣誉，混合二元酸二甲酯荣获2024—2026年度制造业单项冠军产品。

“元利化学产业链定位很清晰，边界感很强，主旨就是坚守精细化工上游单体赛道，以‘小板块’做出大市场，依靠规模化生产压降成本。”冯国梁表示，未来，元利化学将坚守绿色初心，深化技术创新，与上下游协同发展，共同打造“和谐共生、循环永续”的生物基新材料产业新格局。