副产氢在氢内燃机发电机组中实现高效利用

中化新网讯 在日前举办的煤化工产业论坛上，丙烷脱氢、氯碱等工业领域每年超300亿立方米的副产氢因纯度限制，被直接排放成为与会业内专家和化企代表热议的焦点。氢成绿动新能源有限公司推出的氢内燃机发电机组，以"技术-场景-政策"三位一体的创新模式，实现副产氢高效利用，备受关注。

据测算，全国化工园区理论副产氢总量约800万吨/年，其中可回收利用量约450万吨/年(中国氢能联盟，2020)，若10%用于氢内燃机发电，年减排量可达500万吨CO₂。

氢成绿动微电网中心总经理赵文涛认为:“以工业副产氢为源，化废为能——我们通过氢内燃机微电网技术，将化工园区的副产氢气转化为高效清洁能源，助力企业实现‘零碳用能成本降低30%’的目标，让每一方废气变成真金白银，让绿色转型成为增长新引擎。”

赵文涛强调：“氢能作为二次能源载体，其核心价值在于打通工业副产氢与高耗能场景的循环链路，这不仅是能源技术的突破，更是重塑产业生态的系统性变革。"

在湖北某化工园区，氢成绿动新能源企业正利用该技术将年50万标方废弃氢气转化为800万千瓦时清洁电力，相当于7000户家庭全年用电，同步满足20万㎡建筑供暖需求。

新武汉未来技术创新研究院张力院长介绍说，氢内燃机发电机组单机年减碳1362吨，相当于7.4万棵成年树木固碳，工业用能成本下降40%，余热利用年节省200万元。

氢内燃机发电机组正通过三大技术创新破解困局，首先是其多燃料自适应系统，突破性兼容90%-97%纯度氢气，采用动态燃烧控制技术，实现氢浓度波动下发电效率偏差<2%;

其次就是其能效跃升工程，融合超稀薄燃烧与四级废气涡轮增压，热效率达45%，较传统燃气机组提升15%，每标方氢气多发电0.8kWh;

第三是其智慧能源中枢，搭载冷-热-电联供系统，余热梯级利用使综合能效突破90%，较单一发电模式节能40%。

赵文涛表示，在燃料对比方面，氢内燃机使用绿氢(由可再生能源电解水制取)，燃烧后仅生成水，无直接CO₂排放。数据表明，围绕化工产业副产氢气做好碳减排这篇大文章，氢内燃机发电机组大有可为。