中化新网讯 近日，华昌化工机械厂联合专业技术伙伴，成功研发并应用智能自适应刀具系统，提升了离心机、过滤机等核心部件的加工质量与效率。
长期以来，核心部件如转鼓、筛网等对尺寸精度与表面光洁度要求极为严苛，传统加工方式在应对特种材料时，面临刀具磨损快、参数调控依赖经验、一致性难以保障等现实挑战，影响设备的密封性能与运行安全。
此次技术创新的核心在于将“智能感知”与“自适应控制”深度融入加工环节。企业研发团队突破传统刀具的材料限制，采用超硬聚晶金刚石（PCD）复合涂层，大幅提升刀具的耐磨性与寿命。与此同时，系统在刀具内部集成了多类传感器，可实时监测切削过程中的力、温度与磨损状态，并通过智能算法动态调整加工参数，实现了从“经验驱动”到“数据驱动”的模式转变。
应用数据显示，关键部件的尺寸加工公差稳定控制在±0.005毫米以内，表面粗糙度达到Ra≤0.4微米的优异水平，废品率大幅下降。同时，刀具寿命成倍延长，生产效率提升约38%。
7月13日，广州石化新建100万吨/年重整联合装置完成首批5台加热炉烘炉工作。这是该公司首次深度应用智能控制系统进行烘炉，实现升温、恒温过程的自动化控制。
7月15日，中石化经纬有限公司胜利测井公司多功能安全智能放射源库通过国家卫健委组织的职业卫生防护提升效果验证评审。该公司放射源存储、维保、使用等全流程管控正式迈入智能化、无人化新阶段。
记者近日从中国石化获悉，近年来，中国石化深入实施“人工智能＋”行动，从技术底座、数据集建设、业务赋能三方面持续发力，取得显著成效。
