“零事故、零伤害、零污染”的背后 ——抚顺石化公司绿色停工纪实

9月10日，抚顺石化公司塔林静立，管线排空，为期40余天的装置大修正在进行。79套主要生产装置完成252项重点管控操作变动、3556块盲板隔离、2.67万吨各类物料回收……停工过程中，该公司用系统思维、精益管理、绿色理念交出了环保高分答卷。

颗粒度精准到“分钟级”

不仅要停得下，更要在有限的窗口期内停得稳、停得净、停得值。这是一场对抚顺石化公司上下统筹能力、管控能力、执行能力的综合大考。

“要从严从实做好风险管控，刚性执行绿色检修要求，压实环保管控职责，确保各项排放指标全面达标。”8月17日晚，乙烯部烷基化装置仪表室内，该公司执行董事、党委书记李力斌，公司总经理、党委副书记刘文智，现场指导停工工作。

停工期间，该公司大检修领导小组充分发挥“决策、指挥、协调”作用，系统谋划、高效决策。公司主要领导多次组织专题会议部署重点工作，深入一线指导停工关键环节，现场协调解决难点问题，确保全系统指令畅通、执行有力。

“无准备，不动工。”该公司生产运行部负责人表示，从7月起，生产运行部牵头，每晚组织召开停工对接会，持续优化停工方案，做到进度、责任人、风险提示全部统览，管控颗粒度精准到“分钟级”。

17次停工桌面推演，全面检验、完善停工流程及应急预案；128项重点工作、潜在问题，“清单化”逐项整改销项；《公司级停工指挥图》《分厂级停工指挥图》《公用工程装置停工指挥图》等“三图十表”，囊括了79套装置退料、吹扫、置换、隔离的每一项重点管控环节；防硫化亚铁自燃、对外物料协调、液氨平衡等等，每一项都制定了专项方案和工作清单。

精准管控确保“颗粒归仓”

“油不落地、气不升天、声不扰民、渣不乱弃、高质高效”。这不仅仅是一句承诺，更是抚顺石化人以铁规守环保的实践路径。

该公司科学统筹79套装置有序吹扫、置换、清洗，设计最佳退料流程，最大限度回收物料，减少废弃物产生。公司全程监控各装置高浓度废水排放情况，各分区负责人对废水私排乱放情况进行检查、通报、考核，对各装置、断面排水进行抽查，确保每一滴废水排放受控。为加强污水管控，石油三厂安排专人负责污水转运工作，各车间提前一日提报转运时间和车辆需求，在工作群内直接完成车辆对接，既不影响停工进度，又有效控制污水排放。

VOCs管理是决定装置能否安全、绿色、有序停工的关键要素之一。为加强VOCs排放管控，公司提前组织服务厂商约谈，就废气排放源头管控和撬装设施运行等明确管控要求、要点提示。石油一厂和服务商协调配合，确保11个点位14套撬装设施稳定运行、达标排放，解决了酮苯、糠醛装置停工过程异味管控的老大难问题。

乙烯部烷基化装置合理调整酸碱配比，确保中和废水全部满足直排条件，共减少400吨废水，减轻了下游负担；甲乙酮装置增设临时流程实施多点位退料，将液相物料全部退净，原料罐较往年多收20吨碳四，减少20吨放空量，减轻了火炬压力。

全流程优化提升“整体效能”

这是一场系统战、整体战、全员战，每个单位、每套装置、每个单元都以全局为先，寻求最优，最大程度提升“整体效能”。

8月25日，烯烃厂9套装置交付检修。难得的是，氮气用量同比减少2400吨，高浓度污水减排5000吨。

“我们以乙烯物料平衡为主线，优化各装置停检开时间及物料平衡，科学制定物料存储计划。”该厂生产专业负责人表示，他们采取高低浓度污水分治的方式，将乙烯、加氢、芳烃化学清洗的高浓度污水集中排放，并与丁苯橡胶低浓度污水错峰，减少高浓度污水排放量5000吨，保障了污水场平稳达标运行。

腈纶部则集众智、聚合力，创造了3个“历史首次”：首次开展停工前收储烯烃厂聚合级丙烯工作，安全平稳收储1600吨；首次成功将液氨返输至热电厂，确保了电厂停工和开工期间的液氨用量；首次实现脱氢氰酸塔打开后色谱分析即合格。

为化解用汽矛盾，热电部采用“动态平衡保供法”精准匹配供汽需求，确保关键阶段用汽“不缺口、不脱节”；洗化厂针对氮气需求骤增的实际，推迟空分装置东塔、西塔停工时间，增供氮气26.88万立方米；储运部打破厂际界面，精细梳理管线置换工艺流程，保证每条管线处置准确、安全、可靠；合洗厂增设临时送水流程，为重污油系统退水创造条件。

安全环保停工只是上半场，抚顺石化人要把“零事故、零伤害、零污染”带到检修、带到开工，带到下一个4年周期。