国家管网集团储运技术公司举办媒体开放活动

中化新网讯  12月18日，国家管网集团储运技术公司举办“看管网、进站场、亮品牌”媒体公众开放活动，邀请多家媒体走进其智能装备基地，实地了解我国在油气储运关键技术领域的创新突破与最新应用。

此次活动系统展示了其在检测技术、智能运维、关键设备维修及数据分析等方面的自主研发成果，凸显我国能源基础设施运维保障向智能化、自主化迈进的坚实步伐。

精准检测，筑牢管网安全“前哨”。在检测技术展区，一台集漏磁、几何变形、轴向应变和中心线测绘于一体的813超高清复合内检测器引人注目。

该设备由储运技术公司自主研发，检测效率较传统方式提升1倍以上，数据采集量可达高清漏磁检测器的6至8倍，能够精准识别管道微小缺陷与形变，为管网安全运行提供可靠技术支撑。

据悉，储运技术公司组建多学科专业实验室，研制国际先进的超高清内检测装备，实现毫米级管道缺陷精准识别。该技术已在多条主干管道投入应用，显著提升了缺陷检出率与定位精度。未来，储运技术公司将继续推进检测技术向智能化、轻量化方向发展，进一步巩固我国在管道完整性管理领域的技术优势。

敢为人先，筑牢关键能源设备平稳运行防线。在关键装备维修领域，储运技术公司也实现了多项技术突破，打破了长期以来的国外垄断。

目前，该公司作为国内唯一拥有SIEMENS公司和GE公司技术授权的航改型燃气发生器维修企业，已掌握30兆瓦级航改型燃气发生器全流程维修能力，具备20多项特种工艺和790余项维修技术，整体达到国际先进水平。

这一突破不仅提升了我国能源基础设施的自主保障能力，更为国家能源安全构筑了坚实的技术防线。

数据赋能，打造高水平内检测“智能工厂”。数据智能分析与应用同样成为此次活动的亮点。

据介绍，储运技术公司已构建覆盖数据标准化、质量评估、智能识别与模型训练的全流程技术体系，推动管道检测数据分析向“工厂化、流水线、高水平”模式演进。其研发的金属损失智能识别等模型，实现了检测数据的自动识别和量化，缺陷识别准确率提升至90%，人工判读工作量减少60%，显著提升了数据处理的效率与可靠性，为基于数据的管道智能化风险防控提供核心引擎。

智能预警，构建关键设备健康管理“智慧中枢”。在关键设备监测诊断领域，该公司聚焦设备全生命周期健康管理，成功构建了国内唯一的集成化智能监测平台。其监测网络西起新疆霍尔果斯，东至上海，北自黑河，南达广州，覆盖全国10万公里管道沿线的350座站场、2000余台关键设备。

目前，公司已形成振动分析、性能分析、健康评估等五大核心技术集群，创新实现了“一机一档、一机一模型”的个性化监测模式。通过攻克基于多参数融合的故障特征提取技术，突破了传统单一阈值报警的局限，精准预警转子、轴承、密封等早期故障。

据悉，该体系每年可及时预警并处置各类设备异常260余项，智能诊断准确率超90%，大幅降低了非计划停机风险与运维成本，标志着我国在油气关键设备智能监测诊断领域已达到国际先进水平。

智能运维，机器人矩阵重塑作业模式。智能运维是此次展示的重点。现场展出的四足管道外检测机器人、储罐大修机器人及无人机低空数据采集，已在实际作业中形成协同应用。

国家管网集团储运技术公司执行董事、党委书记李关表示，推动机器人替代人工作业，是提升行业本质安全、优化生产效率的必然趋势。

目前，相关机器人应用可使现场作业人员大幅减少，储罐大修实现95%无人化施工，效率提升50%，无人机数据采集效率达人工的3至5倍。

值得关注的是，该公司目前已取得民用无人机驾驶航空器运营合格证，并培养了一批专业飞手，为规模化、规范化巡检奠定基础。

变废为宝，余压发电建成绿色站场新范式。在绿色发展领域，该公司创新性地将目光投向长输管道系统中原本被耗散的余压能量，自主构建了国内领先的站场余压发电成套技术体系，开创了压力能高效回收与智能利用的新路径。

该系统通过工艺流程改造与智能控制优化，实现了在不新增燃料消耗的前提下，将管网余压转化为稳定清洁电力。显著提升了站场自发自用比例，有效降低了外购电成本和综合能耗。

以一个兆瓦级示范项目为例，该装置投运后年发电量可达约700万千瓦时，相当于减排二氧化碳约3700吨，环保与经济效益显著。目前，该技术已从试点走向工程化示范，形成了涵盖设计、运行、监测到运维的全流程智能管理能力。

此项技术的规模化推广，正推动油气站场用能模式从“被动节能”向“主动创效”深刻转变，不仅为传统能源企业落实“双碳”目标提供了关键技术支撑，也成为培育绿色新质生产力的重要实践。  （曲照贵/文图）